Viel leiser und dokumentationsfähig

Viel leiser und dokumentationsfähig


Maintal/Sassenberg, November 2017. Um den Lärm in der Wohnwagen-Fertigung zu reduzieren, ersetzte LMC seine alten Druckluft-Impulsschrauber durch dokumentationsfähige Elektroschrauber von Desoutter. Das Projekt wurde von Desoutters Handelspartner Sehrbrock als Generalunternehmer geschultert. Speziell die universellen Handling-Systeme können sich sehen lassen: Sie decken über 20 verschiedene Schraubstellen ab.

„Alles fing damit an, dass die Berufsgenossenschaft nach einer Begehung unserer Produktion den hohen Geräuschpegel in der Chassis-Halle beanstandet hat“, sagt Michael Schürmann, Fachkraft für Arbeitssicherheit bei der LMC Caravan GmbH & Co. KG in Sassenberg. Für den Wohnwagen- und Reisemobilhersteller war klar, dass man etwas tun musste, um den Lärm zu reduzieren. Der rührte vor allem von der Montage mit lauten Druckluft-Impulsschraubern her, aber auch von Metallsägen und Prägegeräten. „Wir hatten zunächst überlegt, die Hallenwände zu dämmen, das war aber aus unserer Sicht nicht der intelligenteste Lösungsansatz“, blickt Schürmann zurück. „Schnell war klar, dass wir an der Lärmquelle angreifen mussten. Wir einigten uns deshalb darauf, die Quelle zu beseitigen und von schlagenden auf permanent drehende Schraubwerkzeuge umzusteigen.“

Flugs wurden einige Kontakte in der Branche angefragt, darunter die Desoutter GmbH in Maintal. Die Schraubtechnik-Spezialisten schlossen sich mit ihrem Handelspartner Sehrbrock GmbH in Nordkirchen kurz. „Deren Verkaufsleiter, Olaf Schmidt, hat als erstes einen Workshop angeregt, in dem wir alle Abteilungen zu Wort kommen lassen sollten“, erinnert sich Schürmann. „Das kam bei uns sehr gut an.“

Prozess optimieren, Qualität verbessern, leiser werden …

Olaf Schmidt sagt dazu: „Wir wollten von allen Beteiligten wissen, wo denn ihre spezifischen Anforderungen liegen und mit unserem Lösungsvorschlag auf der sicheren Seite sein. Schließlich sollte ja eine komplett neue Schraubtechnik ins Werk gebracht werden.“ Zu dem Brainstorming wurden die Betriebsleitung, Instandhaltung, Qualitätssicherung, IT, die Monteure der Deckenschienen und auch der Teamleiter der Chassis-Fertigung eingeladen. „Jeder brachte andere Punkte ein“, betont Michael Schürmann. „Mir war zunächst aus Arbeitsschutzsicht wichtig, die Lautstärke zu senken. Welches Werkzeug dabei herauskäme, war mir erst einmal egal.“ Die Qualitätssicherer wollten den Prozess optimieren, vor allem sicherer und besser werden, sagt Schürmann. Die IT habe die Daten dokumentieren wollen, die Instandhalter wünschten ein Werkzeug, das sich leicht einstellen lässt und wenig reparaturanfällig ist.

Hinzu kam, dass die rund 20 Schraubstellen der Wohnwagen-Chassis, um die es in erster Linie ging, in den aktuellen Konstruktionen allesamt mit Drehmomenten von 75 Newtonmetern anzuziehen sind. „Das ist mit einem konstant drehenden Werkzeug natürlich nicht von Hand möglich“, wusste Olaf Schmidt. „Mit einem Schlag- oder Impulsschrauber geht das zwar, weil sie kein Reaktionsmoment aufbauen. Aber die schieden ja beide wegen der schlagenden Arbeitsweise aus.“ Folglich kamen nur computergesteuerte Elektroschrauber infrage, zumal unter den Gesichtspunkten von Qualität, Prozessoptimierung und geplanter Dokumentation. Dafür mussten aber – unabhängig vom konkreten Werkzeugmodell – in jedem Falle Gegenhalter vorgesehen werden, die das Reaktionsmoment abfangen. „Nachdem die Anforderungen klar waren, haben wir verschiedene Werkzeuge und Standard-Gegenhalter getestet“, sagt Schmidt. „Eine Lösung von der Stange gab es aber nicht, da wir alle Schraubstellen idealerweise mit nur einem Werkzeugsystem erreichen und montieren können wollten.“

Ein einziges Handling-System für zahllose Varianten

Daher zog die Sehrbrock GmbH, die bei dem Projekt als Generalunternehmen fungierte, einen Maschinenbauer hinzu. „Der sollte ein Handling-System entwerfen, das die Werker an der Linie nur noch an die einzelnen Schraubstellen führen müssen, wo sie dann ohne Kraftaufwand und Reaktionsmomente arbeiten können“, führt Olaf Schmidt aus. LMC stellte dem Maschinenbauer ein Chassis zur Verfügung, damit dessen Konstrukteure alle Schraubpunkte erfassen und die Mechanik auslegen konnten. „Wir haben hier so viele verschiedene Schraubpunkte und Formteile, die von unseren Lieferanten vorgegeben werden“, sagt Michael Schürmann, „damit mussten wir umgehen. Andererseits ist es natürlich gut, dass wir trotz der unterschiedlichen Längen, Streben und Achsen fast überall gleichartige Schraubstellen haben!“ Momentan werden 21 Wohnwagen-Modelle mit Längen zwischen 4,10 und 7,35 Metern sowie 37 Reisemobil-Varianten gefertigt.

Bei der Auslegung des nahezu universellen Gegenhalters ist ein in sich geschlossenes Handling-System herausgekommen, das alle auftretenden Kräfte in sich selbst kompensiert. Es wurde mit einem Desoutter-Elektroschrauber des Typs ERAL 4-140 für Drehmomente bis 140 Nm kombiniert, die von der CVIL-II-Steuerung – ebenfalls von Desoutter – angesteuert und kontrolliert werden. Vier solche Systeme gibt es inzwischen bei LMC, an zwei Linien jeweils zwei spiegelverkehrt angeordnete, damit die Mitarbeiter die linke und die rechte Seite des Wohnwagen-Chassis gleichzeitig montieren können.

Akzeptanz schon nach wenigen Tagen

„Bei dem Projekt haben wirklich alle hervorragend und partnerschaftlich zusammengearbeitet“, sagt Schmidt. Michael Schürmann bestätigt das: „Wir waren durchweg über den Projektstatus informiert, jeder wusste, was er wann zu tun hatte.“ Etwas zurückhaltend seien anfangs eigentlich nur die Werker selbst gewesen, räumt er ein. „Schließlich haben hier einige Kollegen dreißig Jahre lang mit Druckluftschraubern gearbeitet. Sie mussten sich erst an das neue Handling gewöhnen, letztlich ging es dann aber doch recht schnell.“ Vor allem, weil alle ständig eingebunden gewesen seien, sei die Akzeptanz schon nach wenigen Tagen durchweg da gewesen.

Vom Projektbeginn bis zur Installation der Schraubsysteme verging gerade mal ein Jahr. Neben den vier Chassis-Schraubern wurden noch zwei identische Radschrauber vom Desoutter-Typ ERP 250-R angeschafft. Sie werden über jeweils eine CVIR-II-Steuerung betrieben. Die Drehmomente liegen je nach Felgentyp, Stahl oder Alu, mit vier oder fünf Schrauben, bei 95 und 120 Nm. Der Gegenhalter, der für diese Schraubsysteme entworfen wurde, stützt sich jeweils an einer Nachbarschraube ab. Er kann variabel auf das jeweilige Lochbild der unterschiedlichen Felgen eingestellt werden.

Die Werkzeuge zeigen über eine LED an, ob das Verschraubungsergebnis in Ordnung war. „Wenn nicht, liegt es normalerweise an einer fehlerhaften Schraube“, erklärt Michael Schürmann. „Unsere Mitarbeiter drehen sie dann wieder heraus und nehmen eine andere.“ Die LED-Anzeige reiche völlig aus; eine weitere Visualisierung an der Station sei nicht nötig, und selbst auf die Schraubersteuerung, die die Ergebnisse ebenfalls anzeigt, müssten die Kollegen gar nicht schauen.

Anbindung an übergeordnetes Leitsystem für vollständige Dokumentation

In einem nächsten Schritt werden die Schraubsysteme alle an ein übergeordnetes Leitsystem angeschlossen. Die Fahrgestellnummer soll über einen Barcode gescannt, alle Montagedaten der Chassis-Verschraubungen sollen über zehn Jahre auf dem Server gespeichert werden. Vor allem soll der Leitrechner dann auch wissen und die Schraubersteuerung soll mitzählen, wie viele Schrauben pro Chassis angezogen werden müssen oder wurden. Damit ist dann eine durchgängige Dokumentation gegeben.

Schürmann und seine Kollegen sind stolz auf das Erreichte: „In der Hymer-Gruppe sind wir mit dieser Technik Vorreiter“, sagt er. „Der Vorstand war schon hier, hat sich das angeschaut und uns gelobt. Auch die Bezirksregierung war sehr angetan. Jetzt wollen wir uns mit dem Projekt in der Region um einen Preis für Arbeitssicherheit bewerben.“ Zumal LMC den Ausstoß bis 2019 von derzeit rund 9000 Fahrzeugen auf dann 15000 steigern möchte – übrigens für diverse Marken des Konzerns. Die Fertigungsfläche wird dazu gerade mit Hochdruck erweitert; geplant ist eine Verdoppelung. Dann dürften noch einige moderne, leise und dokumentationsfähige Schraubsysteme hinzukommen. Übrigens werden bis dahin auch die lauten Geräte, mit denen momentan noch die Fahrgestellnummern „eingeschlagen“ werden, durch neue ersetzt sein, die nur noch leise „ritzen“.

Bilder:

Mit diesen Schraubsystemen werden über 20 verschiedene Schraubfälle am Chassis abgedeckt.

Mit diesen Schraubsystemen werden über 20 verschiedene Schraubfälle am Chassis abgedeckt. Das Werkzeug lässt sich mit seinem Gegenhalter in allen Achsen drehen und schwenken. (Bild: Desoutter)

Konstruktiv durchdacht sind die Gegenhalter, die die Reaktionsmomente in jeder Position perfekt abfangen.

Konstruktiv durchdacht sind die Gegenhalter, die die Reaktionsmomente in jeder Position perfekt abfangen. Die Montage der Chassis-Konstruktion wird auch dadurch vereinfacht, dass alle Schrauben mit 75 Nm anzuziehen sind. (Bild: Desoutter)

Durch die drehende Arbeitsweise dieser gesteuerten Elektroschrauber ist die Montage am Chassis deutlich leiser geworden.

Durch die drehende Arbeitsweise dieser gesteuerten Elektroschrauber ist die Montage am Chassis deutlich leiser geworden. Die lauten, weil schlagenden Impulsschrauber dagegen werden bei LMC nach und nach aussortiert. (Bild: Desoutter)

Die Räder der Wohnwagen werden mit einem computergesteuerten ERP-Schrauber von Desoutter montiert. Eine Momentenstütze leitet das Reaktionsmoment der 95- und 120-Nm-Verschraubungen sicher ab, so dass der Werker – im Bild beim Ansetzen des Werkzeugs – anschließend nichts von diesen Kräften zu spüren bekommt.

Die Räder der Wohnwagen werden mit einem computergesteuerten ERP-Schrauber von Desoutter montiert. Eine Momentenstütze leitet das Reaktionsmoment der 95- und 120-Nm-Verschraubungen sicher ab, so dass der Werker – im Bild beim Ansetzen des Werkzeugs – anschließend nichts von diesen Kräften zu spüren bekommt. (Bild: Desoutter)

Michael Schürmann ist bei LMC für die Arbeitssicherheit verantwortlich.

Michael Schürmann ist bei LMC für die Arbeitssicherheit verantwortlich: „Die Zusammenarbeit mit der Firma Sehrbrock hat super geklappt, wir waren zu jeder Zeit über den Projektstatus informiert. Und mit den neuen Schraubsystemen haben wir nun die wichtigste Lärmquelle aus der Chassisfertigung eliminiert.“ (Bild: Desoutter)

Michael Schürmann, Fachkraft für Arbeitssicherheit bei LMC, mit Wolfgang Ostermann, Teamleiter Chassis-Vorbereitung, und Sehrbrock-Verkaufsleiter Olaf Schmidt.

Das Kernteam für die Umstellung der Chassis-Montage von Impulsschraubern auf die sehr viel leiseren und vor allem dokumentationsfähigen Elektroschrauber von Desoutter: Michael Schürmann, Fachkraft für Arbeitssicherheit bei LMC, mit Wolfgang Ostermann, Teamleiter Chassis-Vorbereitung, und Sehrbrock-Verkaufsleiter Olaf Schmidt (von links). (Bild: Desoutter)

Michael Schürmann (links) und Olaf Schmidt haben von Projektbeginn an „sehr vertrauensvoll und partnerschaftlich zusammengearbeitet“, wie beide bestätigen.

Michael Schürmann (links) und Olaf Schmidt haben von Projektbeginn an „sehr vertrauensvoll und partnerschaftlich zusammengearbeitet“, wie beide bestätigen. (Bild: Desoutter)

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Presseinfo Desoutter: Viel leiser und dokumentationsfähig

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