Flexibel und produktiv ab Losgröße 1

Flexibel und produktiv ab Losgröße 1


Maintal, März 2018. Auf der Digital Factory, die im Rahmen der Hannover Messe im April stattfindet, zeigt Desoutter Lösungen für die flexible, produktive und qualitativ abgesicherte Montage ab Losgröße eins: Das Unternehmen setzt auf die digitale Vernetzung der Montagewerkzeuge mit intelligenter Software und Datennutzung, um den Faktor Mensch als Fehlerquelle so weit wie möglich auszuschließen und die Prozesse immer weiter zu optimieren.

Die Desoutter GmbH, Maintal, präsentiert auf der Digital Factory im April ihre Lösungen für eine Montage im Sinne von Industrie 4.0. „Mit modernen Technologien wollen wir dazu beitragen, die Montage unserer Kunden zu automatisieren und flexibler zu machen – bis hin zur automatisierten Fertigung von Losgröße eins“, erklärt Desoutter-Geschäftsführer Marco Fuhrmann den Hintergrund. Das Unternehmen bringt dazu eine kleine „Smart Factory“ mit, eine intelligente Montagelinie, die aus fünf vollständig vernetzten Stationen besteht und in Halle 6, am Stand C29, zu sehen ist. Hier kann der Besucher die Fertigung eines kleinen Fahrzeugs in mehreren Varianten selbst anstoßen, durchführen und überwachen. Software, Werkzeuge, Mitarbeiterführung und Service fügen sich dabei nahtlos zu einem großen Ganzen. Der Prozess wird mit der Desoutter-Software Pivotware gesteuert und überwacht; im Hintergrund läuft eine Datenbank, die die Ergebnisse darstellen und analysieren kann.

Industrie 4.0 als fortschreitende Digitalisierung gebe vielen Herstellern ein Werkzeug an die Hand, auf den zunehmenden Marktdruck besser zu reagieren und große Effekte bei relativ geringen Kosten zu erzielen, meint Fuhrmann: „Durch Automatisierung und Optimierung der Ressourcen lassen sich Ausfallzeiten reduzieren und Wartungskosten senken.“

+++ Bei kleinen Stückzahlen sind hohe Flexibilität und Qualität gefordert

„Ein gutes Beispiel ist die Luft- und Raumfahrtindustrie“, sagt der Desoutter-Manager. „Deren Produktion ist geprägt von vergleichsweise kleinen Stückzahlen, großen Bauteilen sowie von Zugangsproblemen bei der Montage.“ Das alles mache die Abkehr von manuellen Prozessen im Flugzeugbau schwierig. Doch die Stückzahlen stiegen mit der steigenden Reisefreudigkeit der Menschheit. „So müssen alle großen OEMs die Qualitätskosten und die Zykluszeiten begrenzen, den Faktor Mensch als Fehlerquelle so weit wie möglich ausschließen und noch effizienter werden“, erklärt Fuhrmann. „Mit intelligenter Software und digitaler Vernetzung sind unsere Montagewerkzeuge heute in der Lage, hierzu einen wesentlichen Beitrag zu leisten: Sie bieten weitaus mehr Flexibilität und lassen sich vollständig miteinander und mit den werkseigenen Produktions- und Qualitätssystemen verbinden.“

Auf unterschiedliche Art und Weise kann die Branche schon heute vom digitalen Fortschritt im Sinne von Industrie 4.0 profitieren:

  • Bedienerführung und Geo-Positionierungslösungen stellen die erforderlichen Montage-Informationen zur richtigen Zeit und an der richtigen Stelle bereit. Die Mitarbeiter arbeiten hierdurch effizienter und machen weniger Fehler.
  • Spezielle Prozessregelungssoftware stellt sicher, dass kein Arbeitsschritt übersprungen werden kann, und führt so zu fehlerfreien Prozessen.
  • Die direkte Rückmeldung der intelligenten Werkzeuge ans Qualitätsmanagement verbessert die Rückverfolgbarkeit und die Qualität des gesamten Prozesses sowie des Produktes.
  • Mithilfe effizienter Analyse der generierten Daten kann der Anwender – oder können die Serviceleute von Desoutter – die Prozesse weiter optimieren.
  • Durch optimierte Wartung und Kalibrierung auf der Basis von Echtzeitdaten lassen sich die Gesamtkosten über den Lebenszyklus senken.

„Die Produktionsprozesse sind in der Luft- und Raumfahrt besonders komplex“, betont Marco Fuhrmann. „Die Implementierung von Industrie 4.0 ist daher ein anspruchsvoller Prozess, der aber eine hohe Rentabilität und Erstanwendern einen technologischen Vorsprung garantiert.“

+++ Werkzeuge sprechen miteinander

Bei Desoutter können die Werkzeuge miteinander „sprechen“, die Produktionslinie ist vernetzt und die Montageschritte werden visualisiert, so dass der Werker durch den Prozess geführt wird. Alle Fertigungsdaten lassen sich analysieren, um den Prozess daraufhin optimieren zu können. Marco Fuhrmann geht davon aus, in Hannover „der führende Werkzeughersteller im Bereich Industrie 4.0“ zu sein: „Wir werden vorwiegend vernetzte, Industrie-4.0-fähige Werkzeuge ausstellen und mit den Besuchern diskutieren, wie sie ihre Fertigung weiter digitalisieren können und welche Vorteile das für sie bringt.“

An den fünf Stationen der Smart Factory können Besucher ein kleines Fahrzeug montieren, wobei zahlreiche Varianten zur Verfügung stehen. So wählt der Besucher an der ersten Station sein Lieblingsmodell aus, etwa bezüglich der Fahrzeugform oder der Farbe der Reifen. Er erhält einen Fertigungsbeleg, den er an Station 2 einscannen muss. Das Prozessleitsystem weiß dann exakt, welche Variante der Besucher bauen möchte, und gibt alle Fertigungsschritte vor. Der Datenaustausch zwischen den Schraubwerkzeugen und Pivotware wird über den „Industrial Smart Hub“ von Desoutter gemanagt. Die Ergebnisse des Schraubers werden mit Parametersätzen, Anzugsmoment und Drehwinkel an die Station übermittelt und im Hintergrund im Prozessleitsystem gespeichert.

+++ Intelligenter „Hub“ vernetzt Werkzeug, Bauteil und Arbeitsplatz

Den intelligenten Hub nennt Desoutter „Connect“. „Das ist zukünftig unsere Schnittstelle für alle über WLAN angebundenen Akkuwerkzeuge zum Kunden“, erklärt Produktmanager Michael Loosen. „In der Connect laufen alle Daten zusammen. Sie werden den Arbeitsplätzen und Montageaufgaben zugeordnet, wo die Mitarbeiter das jeweilige Werkzeug sowie die benötigten Bauteile auswählen und dann verschrauben. Die Fertigungsdaten laufen dann von den Werkzeugen zurück zum Hub.“ Die Art der Daten spielt praktisch keine Rolle: Es können produktionsrelevante Daten sein, aber auch Qualitätsdaten zur Dokumentation der Ergebnisse. „Serviceinformationen können zum Beispiel in der neuen Industrie-4.0-Umgebung intelligente Servicekonzepte ermöglichen“, sagt Loosen.

Die gesammelten Daten können auch zur Analyse der Stabilität des Prozesses herangezogen werden. Wenn dabei etwa festgestellt wird, dass der Drehwinkel sich über zahlreiche Verschraubungen asymmetrisch verteilt, könnte es sein, dass der Schrauber eine fehlerhafte Verschraubung als „in Ordnung“ bewertet. Hier sollte man rechtzeitig eingreifen und diverse Parameter neu setzen, um vorbeugend die Qualität künftiger Verschraubungen zu sichern. „Auf diese Weise erlauben intelligent vernetzte Maschinen und Werkzeuge eine optimierte Wartung und die frühzeitige Vorhersage von Unregelmäßigkeiten“, erläutert Michael Loosen. „Dadurch werden Werkzeug- und Produktionsausfälle vermieden.“ Das Ergebnis sei eine höhere Verfügbarkeit der Produktionsmittel und somit eine Maximierung der Produktionszeit. „Sprich, wir werden in Hannover zeigen, dass wir ein komplettes Portfolio haben, um unsere Kunden auf ihrem Weg zu Industrie 4.0 in der Montage umfassend zu unterstützen“, fasst Geschäftsführer Marco Fuhrmann zusammen.   

 

 

An der intelligenten Montagelinie am Desoutter-Stand C29 in Halle 6 können Besucher ein Fahrzeug individuell konfigurieren und sich durch den Fertigungsprozess leiten lassen. (Bild: Desoutter)

Durch intelligente und schnelle Datenverarbeitung flexibel und produktiv ab Losgröße eins zu sein, ist das Ziel vieler Anwender in der Industrie und Leitgedanke von Industrie 4.0. Auf der Digital Factory im April stellt der Montagespezialist Desoutter dazu Lösungen vor. (Bild: Desoutter)

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